ระบบ Lean 7 ความสูญเปล่า หรือในภาษาญี่ปุ่นเรียกความสูญเปล่าว่า “มุดะ (Muda)”
- Lean คืออะไร เป็นระบบที่หลายคนจะนึกถึงเรื่องการผลิต การลดของเสียหรือสิ่งที่ไม่เกิดมูลค่าในโรงงาน และเปลี่ยนความสูญเปล่าให้เกิดคุณค่า ทำให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพ สามารถบริหารต้นทุนได้ดีขึ้น leanจึงถูกสร้างมาเพื่อใช้กับโรงงาน แต่ในยุคปัจจุบันหลักการของ Lean ก็ได้ถูกพัฒนามาให้สามารถใช้ได้กับการทำงานในองค์กร อีกทั้งยังมีการการันตีว่าระบบลีนเป็นที่ยอมรับในวงกว้าง ว่าเป็นระบบที่มีประสิทธิภาพอย่างแท้จริง
ระบบลีน จะสามารถทำให้ลดความสูญเปล่าได้จริงหรือไม่นั่น จะมีปัจจัยที่ส่งผลต่อการลดต้นทุนและเพิ่มกำไร มีด้วยกัน 7 อย่าง หรือที่เรียกกันว่า 7 Waste
1. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
กระบวนการผลิตในรูปแบบโรงงานปัญหาหลักก็คือ การผลิตเกินกว่าความต้องการ หรือยิ่งผลิตเยอะ จะทำให้ขายได้เยอะ และ ต้นทุนการผลิตน้อยลง แต่กลับกลายเป็นว่าการสร้างผลผลิตล่วงหน้า เพราะคิดว่า ยิ่งผลิตเยอะ จะขายได้เยอะตามไปด้วย ซึ่งไม่ได้ผลิตตามแผนจะทำให้เกิดสภาวะสินค้าคงคลังมากเกินไป อาจเกิดการสูญเสียจากต้นทุนการผลิตต่อหน่วยที่มาจากการผลิตมากเกินไป ควรผลิตสินค้าให้ได้ประสิทธิภาพที่ดีที่สุด คือการผลิตในปริมาณที่จำเป็นต่อการขาย หรือ ปริมาณที่เหมาะสม
2. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory)
วัสดุคงคลังนับเป็นอีกหนึ่งอย่างที่เป็นการสูญเสียเช่นกัน เพราะธุรกิจส่วนมากเชื่อว่าหากมีสต๊อกเยอะ โอกาสที่จะขายให้กับลูกค้าได้ก็จะมีเยอะ มีผลมาจากการสั่งซื้อ Material จำนวนมากต่อหนึ่งครั้ง หากเราเก็บสต๊อกมากเกินไป จะทำให้พื้นที่ในการจัดเก็บที่มากเกินความจำเป็น อาจทำให้วัสดุตกค้าง โดยไม่มีกำหนดการว่าจะได้ใช้งานเมื่อไร เราจะแก้ไขความสูญเสียนี้ได้จากจัดเก็บหรือพื้นที่การจัดเก็บที่ชัดเจน จัดทำแผนการจัดซื้อที่สอดคล้องกับการผลิต รวมถึงการใช้ระบบเข้าก่อน ออกก่อน (First in first out) เพื่อลดปริมาณวัสดุตกค้างเป็นเวลานาน
3. ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transportation)
หากไม่อยากให้เกิดความสูญเสียควรจัดแผนในการเดินทางให้ไปในโซนเดียวกัน และคำนวณเส้นทางที่ประหยัดเวลามากที่สุด เพื่อลดความสูญเสีย ควรบริหารจัดการในการขนส่งแต่ละครั้งเพื่อให้ได้ระยะทางที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด
4. ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion)
การเคลื่อนไหวของพนักงานในองค์กรกับแรงงานในกระบวนการผลิตไม่ว่าจะเป็นการเดินจากเครื่องจักรไปเครื่องจักร หรือการเคลื่อนไหวระหว่างชั้น ระหว่างตึกทำงานอาจจะดูเป็นเรื่องเล็กน้อยสำหรับบางองค์กร แต่เมื่อลองคำนวณเวลาดูแล้ว อาจทำให้เห็นว่าใน 1 ปีเราเสียเวลาในการใช้พนักงานในการเคลื่อนไหวไม่น้อยเลยทีเดียว หากเอาเวลานั้นใช้ในการทำงานให้เกิดประโยชน์แทน
5. ความสูญเสียเนื่องจากกระบวนการผลิต (Processing)
กระบวนการผลิตในระบบโรงงานที่ส่งผลให้เกิดการทำงานซ้ำซ้อน ทำพลาด หรือทำช้าได้ เป็นการสูญเสียของเวลาและค่าใช้จ่ายในองค์กร อาจะทำให้จัดส่งสินค้าให้ลูกค้าไม่เต็มจำนวน ส่งล่าช้า หรือคุณภาพแย่ แต่ละกระบวนการผลิตมีระบบการทำงานไม่เหมือนกัน การผลิตของโรงงานอาจจะเป็นการปรับตารางการทำงาน ปรับเครื่องจักร ส่วนการผลิตในรูปแบบของธุรกิจ อาจจะเป็นการดำเนินเอกสาร การทำรายงานส่งลูกค้า ซึ่งก็สามารถลดเวลาเพิ่มประสิทธิภาพได้เช่นกัน
6.ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Delay)
การ Delay เกิดจากการทำงานของเครื่องจักรหรือพนักงานส่งผลต่อการผลิต ทำให้เกิดการล่าช้าปัญหาที่เกิดขึ้นคือ ต้นทุนที่สูญเปล่าของแรงงาน เครื่องจักร ซึ่งไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาสงกระบวนการทำงานมีความซับซ้อนมากแค่ไหน ความสูญเสียจากการรอคอยก็ยิ่งมีเยอะ ต่อให้พนักงานไม่ได้ทำงาน เครื่องจักรไม่ได้เดิน องค์กรก็ยังมีค่าใช้จ่ายอยู่ดี แก้ไขความสูญเปล่านี้โดยการจัดลำดับการผลิตให้ดี และจัดสรรปริมาณแรงงานให้มีความสมดุลในการผลิต มีแรงงานเพียงพอที่จะทดแทนหากเกิดการหยุดการทำงานของแรงงานบางส่วน รวมถึงฝึกทักษะการทำงานให้กับแรงงาน เพื่อรองรับการทำงานทดแทน
7.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defect)
ปัญหาจากการผลิตของเสีย ทำให้สิ้นเปลืองการผลิต เพราะต้องผลิตใหม่หรือกำจัดทิ้งไปโดยเปล่าประโยชน์ ทั้งยังเกิดการซ้ำซ้อนในการทำงาน เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
ปรับปรุงโดยการปรับปรุงมาตรฐานการผลิตให้ดีขึ้น เพื่อลดอัตราของเสียให้ลดลง พัฒนาวิธีการทำงานของพนักงาน เพื่อป้องกันการผลิตของเสีย
.
.
#mitsumoto #mitsumotothailand #endcap #dustcap #lean # waste #muda #plastic #blog #polymer #dipping #จุกปิดกันฝุ่น #จุกป้องกันฝุ่น
